So knapp war es noch nie: Nur minimal lagen die Preisträger des Innovationspreises der Sparkasse Schwarzwald-Baar nach dem Businesscheck auseinander. Das von Prof. Dr. Werner Bornholdt entwickelte Tool stellt spinnennetzartig die Stärken und Schwächen der Unternehmen dar. Markt? Markting? Vertrieb? Management? Alles kommt auf den Prüfstand. Auf einen Blick zeigt sich, welche Innovationen am Markt Chancen haben.

In diesem Jahr genügte ein Blick eben nicht. So unterschiedlich die drei Preisträger sind, die Hausaufgaben, um mit der Innovation Erfolg zu haben, erledigten alle mehr als ordentlich. Nach lebhafter Diskussion setzte die Jury die Unternehmen Weißer + Grießhaber (Mönchweiler) und Morath Systems (VS-Schwenningen) auf den mit je 4000 Euro dotierten ersten Platz. Das Orthopädie + Vital Zentrum Piro (VS-Villingen) kam auf den mit 2000 Euro bedachten zweiten Platz. Econo beglückwünscht die Preisträger als Medienpartner des Innovationspreises mit Medialeistungen im Wert von rund 8000 Euro.

Blut. Schweiß. Tränen. Wenn Reinhard Fauser, technischer Geschäftsführer bei Weißer + Grießhaber (W+G), über die Entwicklungszeit des Topffilters spricht, dann fällt jedes dieser Worte mit Inbrunst. „Es hat Jahre gedauert“, unterstreicht er das Gesagte noch. Dabei ist für den Laien das kleine Teil unspektakulär. Ein Röhrchen vom Durchmesser eines Bleistifts, nicht einmal so lang wie der kleine Fingernagel. Wer das Geheimnis ergründen will, der muss sehr genau hinschauen.Oder gleich zur Lupe greifen: Der Zylinder ist ein Filter. Maschenweite und Stege bewegen sich im Mikrometer-Bereich. Und alles wird in einem Arbeitsgang in einem Werkzeug gespritzt. Kenner bekommen da große Ohren.

„Bislang wurden Filter dieser Art aufwendig durch Umspritzen eines Gewebes aus Kunststoff oder Metall mit viel Handarbeit hergestellt“, erläutert Siegfried Kaiser, Leiter Projektmanagement bei W+G. Eigentlich keine geschickte Lösung. Denn Aufwand bedeutet auch immer Kosten. „Im Rahmen der Messe Fakuma sprachen uns Verantwortliche der Firma Bosch an“, erinnert sich W+G-Geschäftsführerin Ute Grießhaber. Die hatten genau diese Kosten im Blick.

In den Mönchweilern wähnten sie sich mit ihrem Anliegen an der richtigen Adresse: Das 1969 gegründete Unternehmen (aktuell 200 Mitarbeiter, 26 Millionen Euro Umsatz) gilt als Spezialist in Sachen Kunststoff-Spritzguss. W+G beteiligt sich an Forschungsprojekten, stellt optische Linsen ebenso her wie Verzahnungen und Hybridbauteile. Und eben Mikrofilter, so für den Sanitärbereich. Wobei der eigene Formenbau das Rückgrat des Unternehmens ist. Fauser: „Nur durch die Erfahrung, die wir damit haben, konnten wir das Projekt vorantreiben.“ Deshalb habe man „stets auf Augenhöhe“ mit dem Zuliefer- Giganten die Entwicklung vorangetrieben, betont Ute Grießhaber. Inzwischen werden von dem kleinen Topffilter 30 Millionen pro Jahr beispielsweise für ABS-Bremsanlagen in Fahrzeugen produziert. Ute Grießhaber: „Es können noch viel mehr werden.“

Dabei schwingt in den Worten keinerlei Überheblichkeit mit, sondern schlicht das Wissen um das eigene Können: „Es gibt unheimlich viele Filter-Anwendungen von der Kaffeemaschine bis zur Medizintechnik und überall ist die Herstellung mit Aufwand verbunden“, so Siegfried Kaiser.

Für W+G bedeutet dieser Satz nicht weniger als einen Paradigmenwechsel. „Bislang haben wir immer zusammen mit einem Kunden ein Produkt vorangetrieben. Jetzt haben wir eine Technologie, die wir selbst am Markt anbieten können“, so Reinhard Fauser. Für die Geschäftsführerin Ute Grießhaber ist deshalb das Ziel klar abgesteckt: „Deutlich mehr als hundert Millionen Filtereinheiten pro Jahr sind möglich.“ Oder anders ausgedrückt: Jeden Tropfen Blut, Schweiß und Tränen war die Innovation wert.

Denn an einer Stelle ist auch das Geschäft der geschäftsführenden Gesellschafterin Michaela Morath Emotion pur: an den Montagearbeitsplätzen. Und vor allem dann, wenn es nicht klappt. „Wir merken es in unserem Geschäftsfeld Morath Tech: Die Serien werden kleiner, die Varianten nehmen dafür zu“, erläutert Michaela Morath. Für die Mitarbeiter bedeutet das erhöhte Aufmerksamkeit: In welches Kästchen muss man für welches Produkt greifen? Was wiederum so manchen Fehlgriff provoziert, der zu Emotionen führt.

Michaela Morath ist keine Person, die so etwas schulterzuckend hinnimmt. Dafür ist sie selbst zu emotional. Sie erkannte vielmehr das Potenzial: „Es braucht eine Lösung, die dem Mitarbeiter zu verstehen gibt, in welches Kästchen er greifen muss.“ Also schritt das Team der Morath-Abteilung Morath Flex zur Tat. Arbeitslösungen für Montageplätze sind immerhin deren Kernkompetenz.

Eigentlich gibt es solche Lösungen schon. Doch die sind aufwendig und kosten fünfstellige Summen. Michaela Morath: „Wir wollten eine sehr einfache Lösung, die mit geringstem technischen Aufwand auskommt.“ Denn Aufwand bedeutet auch in diesem Fall pures Geld, wovon die Bereitschaft zur Investition abhängt.

Die Morath-Lösung ist schlicht und günstig. Michaela Morath muss herzlich lachen, wenn sie die Reaktion des Betrachters auf die Einfachheit ihres „R-izo by Light“ sieht: Im Programmiermodus wird per Lesegerät ein Barcode hinterlegt. Dabei spielt es keine Rolle, was für ein Produkt dahintersteckt, er gilt nur als eine Art Erkennungsmerkmal für das System. Es macht piep und die LED-Lämpchen in den Steckmodulen leuchten vor den Aufbewahrungskästchen am Arbeitsplatz auf. Michaela Morath: „Per Stift tippe ich nun die Lämpchen an den Kästchen an, die für das Produkte gebraucht werden. Fertig.“ Wird der Barcode wieder gescannt, leuchten nur die Lämpchen vor den Kästchen, in die die Mitarbeiter greifen müssen. Fehlgriff adé.

„Die Technik dahinter haben wir bewusst einfach gehalten“, erläutert die Geschäftsführerin. Es braucht keinen Computer und keine Anbindung an das Warenwirtschaftssystem. Die Speichertechnik ist in die LED-Bausteine integriert. Per Stecksystem werden die Bausteine samt Leersteinen verbunden, Scanner anschließen. Los geht’s.

Die Vorstellung des Systems auf der Messe Motec war ein Erfolg, große Autohersteller und -zulieferer erkannten das Potential auf Anhieb. Und beinahe diebische Freude bereitet Michaela Morath eine weitere Anfrage: „Ein Wettbewerber mit einer teuren Lösung hat bei uns vorgesprochen. Er möchte unser Produkt mit anbieten.“

„Im Schnitt wird ein Amputierter heute nach drei Wochen aus dem Krankenhaus entlassen“, erläuterte Markus Piro. Dann ist der Beinstumpf weder recht verheilt noch die Prothese wirklich angepasst. Ein Reha-Aufenthalt lässt ebenfalls meist auf sich warten. Piro: „Die Leute können dann selbst schauen, wie sie den Alltag meistern.“

Dieses „selbst schauen“ führt eben häufig zu Fehlstellungen. „Am Ende haben die Krankenkassen deshalb verstärkt Folgekosten“, weiß Piro. In Zeiten klammer Sozialbudgets ein Alarmsignal. Piro hat das erkannt.

Konsequent stellte er sein Vital- Zentrum mit 23 Mitarbeitern als Dienstleister für Amputierte und weitere Erkrankte auf. „Wir sind bundesweit das einzige Zentrum, in dem Orthopädiemechaniker und Physiotherapeuten unter einem Dach Hand in Hand arbeiten“, so Piro. In der Halle wird das Treppensteigen geübt, im 800 Quadratmeter großen Außenbereich das Laufen buchstäblich über Stock und Stein.

Eine umfassende Gehschule eben, die mit einer Ganganalyse per computerunterstütztem Video kombiniert ist. Piro: „Auf dem Bildschirm kann man genau erkennen, wie sich die Bewegungen der Patienten mit anderen Prothesen oder im Verlauf der Gehschule verändern.“ Die Krankenkassen  ̈berzeugen die Aufnahmen immer wieder, lieber eine  hochwertige Prothese, denn stetig steigende Folgekosten zu finanzieren. Sehr zur Freude der Piro-Patienten, die mittlerweile aus ganz Deutschland kommen.

(Dirk Werner)

Weitere Infos

www.weisser-griesshaber.de
www.morathsystems.de
www.ovz-piro.de